Hydromotor bewegt den Schiebetisch
Das einzuwechselnde Werkzeug wird auf einem Transportwagen oder Stapler einfach nur vor die Presse gebracht. Der Werkzeugwechsel ist einfach und schnell: Eine Kranfunktion an der Abhebeeinheit für Werkzeugoberteil übernimmt die Hebeaufgabe. Das einzuwechselnde Werkzeug wird in die Position „Schiebetisch ausgefahren“ gebracht. Das miteinander verriegelte Werkzeugober- und Werkzeugunterteil wird mit Ketten an den Ösen der Abhebeeinheit für das Werkzeugoberteil angeschlagen und hochgehoben. Wenn das Werkzeug ausreichend hoch gehoben ist, fährt der Schiebetisch unter das Werkzeug und das Werkzeug wird auf den Schiebetisch abgesenkt. Die Abhebeeinheit für Werkzeugoberteil kommt natürlich auch dem Normalbetrieb zu Gute.
Da das Werkzeugoberteil in der Presse nicht zugänglich wäre, fährt das Werkzeugoberteil gemeinsam mit dem Werkzeugunterteil auf dem Schiebetisch nach außen. In der Position Schiebetisch ausgefahren wird das Werkzeugoberteil abgehoben und der Bediener kann es einsehen und – wenn erforderlich - reinigen. Bei Bedarf kann das Werkzeugunterteil mit dem Schiebetisch wieder in die Maschine fahren; damit wäre das Werkzeugoberteil auch untergehbar und die Zugänglichkeit noch besser. Dieser hydraulisch angetriebene Schiebetisch ermöglicht die ergonomisch günstige Bedienung der Maschine.
Um die Werkzeuge möglichst schnell entladen und beladen zu können, gibt es zwei Rollentische.
Ein Rollentisch dient dem Entladen. Das fertige Formteil wird auf den Rollentisch gezogen und von der Maschine weg bewegt. Gleichzeitig wird der andere Rollentisch mit bereits vorbereiteten Rohlingen an die Maschine herangeführt, um das Werkzeug wieder sehr schnell mit den bereits vorbereiteten Rohlingen beladen zu können.
Energiesparende Hydraulik
Der hydraulische Antrieb über eine Axialkolben-Hochdruckpumpe mit elektrischem Regelsystem für Druck und Menge ermöglicht freie Vorwahl von Kraft und Geschwindigkeit für alle Fahrfunktionen. Zugleich ist dank des geschlossenen Regelkreises ein Höchstmaß an Reproduzierbarkeit gegeben. Es ist eine freie Vorwahl von steigenden und fallenden Kraftkurven gegeben. Ein hydraulischer Akkumulator hält während der Heizzeit den Druck im Hauptzylinder energiesparend konstant. Damit sind Energieeinsparungen gegenüber einen konventionellen Antrieb von ca. 25 kW/h pro Betriebsstunde möglich.
Exakte Temperaturverteilung
WICKERT-typisch ist die Spezialausführung der Heizplatten. Aufgeteilt in vier Zonen mit je zwei Temperatursensoren pro Zone ist eine homogene Temperaturverteilung und genaue Regelung gegeben. Erreicht wird eine Temperaturverteilung von ± 2°C über die gesamte (!) Heizplattenfläche
Die Heizplatten besitzen jeweils ein eigenes Dampfsteuerungsventil, so dass form- und materialgerecht die Heizplattentemperatur für oben und unten unterschiedlich eingestellt werden kann. Die max. Dampftemperatur beträgt 180°C.
Schiefstellungsüberwachung leicht gemacht
An den vier Ecken der WKP 100 000 sitzt ein präzises Wegmesssystem, das eine mögliche Schiefstellung der Presse erkennt. Über den Bildschirm kann der Bediener oder Einrichter definieren, ab welcher Schiefstellung die Pressbewegung stoppen soll.
Planparallelität unter Volllast besser 0,2 mm
Die Planparallelität unter Volllast ist ein wichtiges Qualitätskriterium bei Gummiformteil-Pressen, da hierüber auch die Dickenschwankung im eigentlichen Produkt beeinflusst wird. Rekordverdächtig für die große Fläche von 3 300 x 3 600 mm ist hier die realisierte Planparallelität von 0,2 mm. Erreicht wird diese extrem hohe Genauigkeit durch eine sehr steife und präzise Mechanik und zusätzlich die Möglichkeit jedem der 9 Hauptzylinder separat anzusteuern.
Umschaltung von schnell schließen auf langsam schließen spart Zykluszeit
Eine Lichtschranke unterhalb der oberen Heizplatte erkennt, wenn das Werkzeug die Position „fast geschlossen“ erreicht. Zu diesem Zeitpunkt wird automatisch von schneller auf langsame Schließgeschwindigkeit umgeschaltet. Dies ermöglicht ein optimales Schließprofil der Presse und spart pro Zyklus bis zu 20 s.
Darüber hinaus muss die Höhe des Werkzeuges nicht manuell eingegeben werden. Dies bietet mehr Komfort und verhindert die theoretische Möglichkeit einer Fehleingabe. Sobald die Presse auf einen Spalt von ca. 100 mm öffnet, hält sie einen Moment inne, um eine effiziente Absaugung zu gewährleisten.
Die im „WICKERT-Baukastensystem“ aufgebaute Elastomerpresse setzt neue Maßstäbe hinsichtlich Größe und Energieeffizienz. Geblieben ist der hohe Anspruch an die Produktionsqualität hinsichtlich der Temperatur- und Druckführung aber auch der Wirtschaftlichkeit, bewiesen durch intelligente, energiesparende Maßnahmen in Hydraulik-Konzeption und Schließprofil.
Über den Pressenanwender
Die börsennotierte Semperit AG Holding ist eine international ausgerichtete Unternehmensgruppe, die in den Sektoren Medizin und Industrie hochspezialisierte Produkte aus Kautschuk entwickelt, produziert und in über 100 Länder weltweit vertreibt: Untersuchungs- und Operationshandschuhe, Hydraulik- und Industrieschläuche, Förderbänder, Rolltreppen-Handläufe, Bauprofile, Industrieformteile, Seilbahnringe und Produkte für den Eisenbahnoberbau. Die Zentrale des österreichischen Traditionsunternehmens, das seit 1824 besteht, befindet sich in Wien. Die Semperit Gruppe beschäftigt weltweit über 7 000 Mitarbeiter, davon knapp 4 100 in Asien und mehr als 800 in Österreich (Wien und Produktionsstandort Wimpassing, Niederösterreich). Zur Gruppe gehören weltweit 22 Produktionsstandorte sowie zahlreiche Vertriebsniederlassungen in Europa, Asien, Australien und Amerika. Im Geschäftsjahr 2015 erzielte der Konzern einen Umsatz von 915 Mio. EUR sowie ein EBITDA von 96 Mio. EUR.
