Fixturhärten /
Dornhärten

Die SMC-Presse verfügt über eine Öffnungskraft von bis zu 1.000 kN und ist speziell für die Verarbeitung von Sheet Moulding Compound (SMC) ausgelegt. Eine automatische Werkzeugspannung sowie ein Werkzeugwechseltisch ermöglichen schnelle Rüstvorgänge und hohe Anlagenverfügbarkeit. Die intelligente Steuerungssoftware unterstützt unterschiedliche Pressstufen und gewährleistet eine präzise, reproduzierbare Prozessführung bei variierenden Materialanforderungen.

Die vollautomatische Schleifscheibenpresse ist für einen durchgängig automatisierten Produktionsprozess ausgelegt. Die Ausstattung umfasst Einkämmer, Glätter, Oberstempelhandling, einen Doppelschiebetisch sowie Drehtische mit integriertem Ausstoßer. Diese Kombination ermöglicht eine präzise und reproduzierbare Fertigung bei hoher Prozessgeschwindigkeit und minimalem Bedienaufwand.

Härte-Biegepresse mit einer Umformkraft von 400 to. Die Härtepresse ist geeignet für das Umformen und Härten von Stabstahl in Dimensionen von bspw. 200x80mm. Mit einem Baukasten-Werkzeug-Konzept und einem eigens für dieses Werkzeug-Konzept konzipierten Werkzeugwechselwagen mit 360° Rotator können Werkzeugwechsel schnell und vor allem aber sicher und ergonomisch durchgeführt werden. Die Presse ist mit Robotersystemen für den vollautomatischen Betrieb vorgesehen. Das Bedüsen der Bauteile im geschlossenen Werkzeug findet mit Polymer-Wasser-Abschreckmittel statt. Dieses wird in einem closed-loop Kreislauf zuverlässig und permanent Inline gefiltert und garantiert damit einen gleichbleibenden störungsfreien Härteprozess

Die Montagezelle besteht aus einer Füge- und einer Richtpresse. Auf der Fügepresse werden Rotorwellen und Rotorpakete mit einer Fügekraft von bis zu 600kN gefügt. Die Richtpresse gleicht eventuelle Fehler beim Rundlauf aus. Sowohl die Füge- als auch die Richtpresse rüsten sich für unterschiedliche Produktgrößen vollautomatisch. Über einen Laser wird nach erfolgreichem Füge- und Richtvorgang ein entsprechender Barcode auf das Produkt aufgebracht.

Das Pressensystem ist konzipiert für die Herstellung von PTFE-Schäl-Rohlingen mit einer Fertigteilhöhe von 2000mm. Das Gesamtsystem besteht aus einer Vorpresse, Fertigpresse und einer Entformstation sowie einem Werkzeuglager, aus dem automatisch die benötigten Werkzeuge in die Anlage eingeschleust werden. Die maximale Werkzeughöhe und damit maximale Befüllhöhe beträgt 8000mm. Das Bewegen der Werkzeuge durch die einzelnen Stationen erfolgt vollautomatisch.

Die Anlage ist speziell konzipiert für das vollautomatische Herstellen von Zylindern oder Hohlzylindern aus rieselfähigem PTFE. Da rieselfähiges PTFE bei Temperaturen über 18°C an Rieselfähigkeit einbüßt, ist die komplette Materialzuführung klimatisiert, um dauerhaft Temperaturen unter 18°C zu gewährleisten.

Die Presse bietet die Möglichkeit, vollautomatisch PTFE-Halbzeuge aus rieselfähigem PTFE zu fertigen und gleichzeitig die Möglichkeit, aus nicht rieselfähigem PTFE Halbzeuge manuell zu fertigen. Hier mit besonderem Fokus auf eine möglichst gute Ergonomie für das Bedienpersonal.

Die Gesamtanlage besteht aus einer Pulverpresse und einer isostatischen Nachverdichtung. Das besondere ist, dass beide Systeme über eine gemeinsame Steuerung und Hydraulik angesteuert werden. Dies spart Platz und Investitionskosten. Der maximale Verdichtungsdruck in der Presse beträgt 2.000 bar und beim nachgeschalteten isostatischen Pressen sogar 3.500 bar.

Das Durchlaufpressensystem besteht aus zwei Heißpresse, zwei Kühlpressen, einer automatischen Befüllung sowie einer automatischen Produktentnahme und eines automatischen Trennmittelauftrags. Der hohe Automatisierungsgrad der Anlage ermöglicht, dass die komplette Anlage nur von einer Person beaufsichtigt werden muss. Es sind gleichzeitig immer 5 Werkzeuge im Einsatz. 4 Werkzeuge in den zwei Heiß- und Kühlpressen. Das fünfte Werkzeug befindet sich außerhalb der Presse zum Entnehmen, Reinigen, Trennmittel sprühen und Befüllen.

Die großformatigen Werkzeuge werden über einen Extruder vollautomatisch befüllt. Der Extruder ist auch geeignet, um über die Funktion "Nachdruck" den Masse Schwund beim Kühlen im Werkzeug auszugleichen. Das maximale Produktgewicht beträgt 500kg. Stand der Technik für diesen Prozess ist ein variothermer Prozess mit sehr großer variotherm bewegter Masse. Bedingt durch die Tatsache, dass das Material nicht in der Form aufgeschmolzen werden muss, kann hier mit deutlich geringeren Maximaltemperaturen im Werkzeug gearbeitet werden. Dies spart Zykluszeit und Energie.

Rotbuchenfurniere werden auf der 3-Etagenpresse vollautomatisch zu hochverdichtetem Kunstharzpressholz gepresst. Neben dem hohen spezifischen Druck ist eine variotherme Prozessführung mit guter Temperaturverteilung ein Erfolgsfaktor. Die Temperierung erfolgt über eine Druckwasser-Temperieranlage.

Gummi-Expansionspresse für höchste Ansprüche - nahezu keine ,,Verkippung‘‘ bei der Herstellung hochwertiger Gummiprodukte. Absolute Planparallelität zwischen den Heizplatten. Toleranz +/- 0,05 mm 4 Wegemesspunkte zur Positionserkennung Konstant niedrige Temperatur im Pressentisch durch zusätzliche Wassertemperierung. Präzise und reproduzierbare Expansionsgeschwindigkeiten einstellbar. Heizplatten in 15-Zonen unterteilt für homogenste Temperaturverteilung.

Gummivulkanisationspresse mit Vakuumkammer und Vakuumvoratsspeicher für schnelles ,,Evakuieren'' des Pressenraums. Für hohe und präzise Produktanforderungen ohne Lufteinschlüsse. Moderne 6 Zonen Reglung für homogene Temperaturverteilung. Obere- und Untere Hubeinheit zum ,,Entformen'' bei Verwendung mehrteiliger Presswerkzeuge. Zentralausstoßer unten, um Produkte leicht und einfach auszustoßen. Verstellbare Werkzeugwechselkonsolen um unterschiedliche Presswerkzeuge möglichst einfach und schnell zu wechseln

Die Vakuumkammerpresse wird benutzt für die Herstellung von großen Dichtungen, aber auch von großen rechteckigen Teilen. Die Heizplatte und Vakuumkammer sind deshalb quadratisch ausgeführt. Über den Schiebetisch wird das Werkzeugunterteil gemeinsam mit der unteren Heizplatte vor die Maschine gefahren, um in dieser Position gute Ergonomie für den Bediener zu ermöglichen.

Die Vakuumkammerpresse wurde speziell entwickelt für die Produktion von großen Elastomerdichtungen. Durch die Vakuumkammer werden nicht gewollte Lufteinschlüsse in der Dichtung zuverlässig verhindert. Die Tatsache, dass nur runde Werkzeuge auf dieser Maschine gefahren werden, ermöglicht eine runde Heizplatte und eine runde Vakuumkammer. Hauptvorteil dieser Konfiguration ist eine deutlich verbesserte Zugänglichkeit und damit deutlich verbesserte Ergonomie für den Bediener, insbesondere beim Rohlingseinlegen auf das untere Werkzeug. Dieser Ergonomie-Vorteil kommt besonders bei Werkzeugdurchmesser <1500mm zum Tragen. Ein weiterer Vorteil der runden Heizplatten ist, dass die Heizplattengröße um mehr als 20% reduziert werden kann. Dies spart Energie

Moderne Laborpresse mit Sauberraumeinhausung. Glatte Flächen und keine Störkanten im Presseninnenraum ermöglichen eine einfache Reinigung. Rückseitiger Schmutzauffangtrichter zum Auffangen von Materialresten. 6-Zonenregelung “Elektrisch” (gemäß ISO 2393). Werkzeugvakuum für Pressversuche ohne Lufteinschlüsse. Mit einem Barcodescanner sehr einfach Prozessparameter geladen werden.

Vollverkette Anlage, die zu kalibrierende Bauteile vom vorgelagerten Prozess erhält und nach dem Verpressen abkühlt und dann zum nachfolgenden Verarbeitungsprozess weiterfördert.

vollverkette Anlage, die zu kalibrierende Bauteile vom vorgelagerten Prozess entweder Inline erhält oder aber auch Prozessentkoppelt mit Bauteilmagazinen verarbeiten kann und nach dem Verpressen dann zum nachfolgenden Verarbeitungsprozess weiterfördert

Wickert liefert vollautomatische Pressensysteme zum Kalibrieren und Heißkleben dieser Reibscheiben, die sowohl höchste Genauigkeiten bei der Temperaturführung im Werkzeug als auch höchste geometrische Genauigkeiten im Werkzeug ermöglichen, was sich wiederum positiv auf die Dickenvarianz des Reibbelages selbst und nicht nur auf die zuverlässige Verklebung der Reibschichten mit dem Stahlträger auswirkt. Die Pressen selbst können je nach gewünschter Ausbringungsmenge mit dem entsprechenden Automatisierungskonzept im ""Nested Bonding"" mit mehreren Kavitäten oder einzeln manuell im Ein-Stationen-Konzept betrieben werden. Eine Schlüsselrolle spielt dabei die Rückverfolgbarkeit der Produktions- und Prozessdaten, die an die übergeordneten MES-Systeme des Kunden übergeben werden.

Mit dem Transferhandling können außerhalb der Presse vorgelegte Bauteile sehr schnell und mit nur minimalem Pressenhub umgesetzt werden. Damit reduziert sich die Offenzeit/Maschinenzeit der Presse auf ein Minimum was dem Output maximal zugute kommt. Die Presse kann sowohl mit dem vorgelagerten Prozess verkettet werden oder aber auch für Kleinserien / Prototypen manuell betrieben werden. Mit einem Werkzeug-Schnellwechselsystem können verschiedenste Werkzeuggrößen und damit Bauteilgrößen gefahren werden und entweder Bauteile "nested" mit je 2 Kavitäten oder aber auch große Reiblamellen heissverklebt werden.

Mit der 3-etagigen Heissklebe-Presse können große Reiblamellen in der gleichen Heizzeit verklebt/kalibriert werden. Mit dem Footprint einer Presse können mehrere Bauteile übereinander mit der gleichen Zykluszeit verklebt werden. Dies macht die Presse zu einer preis- und platzsparenden Lösung.

Wir steigern / automatisieren Ihre Pressprozesse. Aus einem bisher manuellen Prozess wird ein vollautomatischer Prozess: Vollautomatisches Be- und Entladen von Reiblamellen in / aus einer Heißklebepresse zum Verpressen / Kalibrieren der Bauteile mit höchstmöglicher Präzision. Bis zu 4 Stunden unbemannte Produktion: Mit der gezeigten Lösung kann die Anlage im Anwendungsbeispiel 4 Stunden lang völlig autark produzieren. Keine Unterbrechung des Produktionsprozesses notwendig. Das Schleusenprinzip sorgt sogar dafür, dass das Magazin während der laufenden Produktion geleert / nachgefüllt werden kann.

Hot-Bondingpresse für Groß-Reiblamellen mit einem Schiebetisch zum ergonomischen Be- und Entladen sehr großer Reiblamellen. Das Werkzeugkonzept ermöglich ein Einwechseln von Werkzeugen in weniger als 10 Minuten. Mit einer hochgenauen Temperaturregelung können selbst bei Mehrfachbelegung immer gleichbleibende Prozessparameter sichergestellt werden.

600 t Hot-Bonding Presse, die durch die hohe Presskraft auch ein hochpräzises Kalt-Prägen/Kaltkalibrieren von Reibbelägen ermöglicht.

Vollverkettete Presse zum Quetten von flachen Bauteilen mit Kühlplatten. Die Härtepresse ist mit einem Austenitisierungsofen (Rollenherd) voll integriert verkettet und steuert alle Bewegungen vom Ofenbelade-Handling, über das Transferhandling vom Ofen zur Presse sowie aber auch nach dem Pressen zum vollautomatischen Aufstapeln der Bauteile für den anschließenden Anlassprozess. Alle Prozessparameter - auch die des Ofens - werden dabei von der Pressensteuerung überwacht und garantieren damit eine volle Prozesskontrolle.

Vollverkettete Presse zum Umformen und Härten von Blechbauteilen mit bis zu einem Durchmesser von ø1000mm mit Polymer. Die Härtepresse ist mit einem Austenitisierungsofen (Rollenherd) voll integriert verkettet und steuert alle Bewegungen vom Ofenbelade-Handling, über das Transferhandling mit Kamera-Lageerkennung der Bauteile vom Ofen zur Presse sowie aber auch nach dem Pressen zum vollautomatischen Aufstapeln der Bauteile für den anschließenden Anlassprozess. Mit einem Werkzeug-Schnellwechselsystem können Werkzeugwechsel schnell eingerüstet und vollautomatisch gespannt werden. Sobald die Presse wieder läuft kann währenddessen und vor allem aber sicher und ergonomisch das Werkzeug umgerüstet werden. Die Presse ist mit Robotersystemen für den vollautomatischen Betrieb vorgesehen, kann aber auch für Kleinserien manuell bedient werden. Das Bedüsen der Bauteile im geschlossenen Werkzeug findet mit Polymer-Wasser-Abschreckmittel statt. Dieses wird in einem closed-loop Kreislauf zuverlässig und permanent Inline gefiltert und garantiert damit einen gleichbleibenden störungsfreien Härteprozess Alle Prozessparameter - auch die des Ofens - werden dabei von der Pressensteuerung überwacht und garantieren damit eine volle Prozesskontrolle.

Vollverkettete Presse zum Umformen und Härten von Blechbauteilen. Die Härtepresse ist mit einem Austenitisierungsofen (Rollenherd) voll integriert verkettet und steuert alle Bewegungen vom Ofenbelade-Handling, über das Transferhandling mit Kamera-Lageerkennung der Bauteile vom Ofen zur Presse sowie aber auch nach dem Pressen zum vollautomatischen Aufstapeln der Bauteile für den anschließenden Anlassprozess. Mit einem Werkzeug-Schnellwechselsystem können Werkzeugwechsel schnell eingerüstet und vollautomatisch gespannt werden. Sobald die Presse wieder läuft kann währenddessen und vor allem aber sicher und ergonomisch das Werkzeug umgerüstet werden. Die Presse ist mit Robotersystemen für den vollautomatischen Betrieb vorgesehen, kann aber auch für Kleinserien manuell bedient werden. Das Bedüsen der Bauteile im geschlossenen Werkzeug findet mit Polymer-Wasser-Abschreckmittel statt. Dieses wird in einem closed-loop Kreislauf zuverlässig und permanent Inline gefiltert und garantiert damit einen gleichbleibenden störungsfreien Härteprozess Alle Prozessparameter - auch die des Ofens - werden dabei von der Pressensteuerung überwacht und garantieren damit eine volle Prozesskontrolle.

Presshärten von Verschleißbauteilen für die Landwirtschaft mit indirekt gekühlten Werkzeugen.

Die 3-Stationen Fixtur-Härtepresse ist für einen vollautomatischen Betrieb ausgelegt. Sie ist für große Losgrößen geeignet und wird in der Regel mit vollautomatischen Ofenbe- und Entladesystemen, Bauteil-Puffersystemen, Nachkühlbecken, Reinigungsstationen und aber auch mit einer direkten Verkettung zum Anlassprozess ausgestattet. Die umfangreiche Steuerung der Presse ist dabei der Master und regelt/steuert alle Bewegungen aller Anlagenteilnehmer und übergibt per Schnittstelle alle Prozess- und Produktionsdaten an die übergeordneten MES-Kundensysteme.

Die 2-Stationen Fixtur-Härtepresse ist für einen vollautomatischen Betrieb ausgelegt. Sie ist für mittlere bis große Losgrößen geeignet und wird in der Regel mit vollautomatischen Ofenbe- und Entladesystemen, Bauteil-Puffersystemen, Nachkühlbecken, Reinigungsstationen und aber auch mit einer direkten Verkettung zum Anlassprozess ausgestattet. Die umfangreiche Steuerung der Presse ist dabei der Master und regelt/steuert alle Bewegungen aller Anlagenteilnehmer und übergibt per Schnittstelle alle Prozess- und Produktionsdaten an die übergeordneten MES-Kundensysteme.

Sobald große und schwere Bauteile gehandelt werden, findet ein Handling / ein Greifen meist von oben statt. Mit der Härtepresse mit hydraulischem Schiebetisch ist ein Beladen der unteren Härtematrize von oben möglich. Die Presse kann sowohl mit Spreiz, aber auch mit Festdorn betrieben werden.

Die 1-Stationen Fixtur-Härtepresse ist sowohl für den manuellen, aber auch einen vollautomatischen Betrieb ausgelegt. Sie ist für kleinere bis mittlere Losgrößen geeignet und kann wahlweise mit vor- und nachgelagerten Handlingssystemen, Nachkühlbecken, Reinigungsstationen und aber auch Tiefkühl- und Anlasskombinationen ausgestattet werden.

Fixturhärtepresse zum Härten von großen Zahnrädern mit einer Dornauspresskraft von 80 to. Die Presse ist mit einem vollautomatischen Handlingssystem und mit Robotern ausgestattet und für ein Bauteilgewicht von 70kg ausgelegt. Die Besonderheit der Anlage ist die vollintegrierte Bedienung aller Anlagenteilnehmer, wie z.B. einem Austenitisierungsofen und Tiefkühl- / und Anlassöfen. Alle Prozessdaten werden nach den gültigen Luftfahrt-Vorschriften aufgezeichnet und sicher gespeichert.

Die großformatige Schleifscheibenpresse ist für die Herstellung keramisch und kunstharzgebundener Schleifscheiben mit einem Durchmesser bis 1.330 mm ausgelegt. Der Doppelschiebetisch in 90°-Anordnung ermöglicht einen effizienten Wechselbetrieb und kurze Stillstandszeiten. Mit einer Presskraft von 3.000 t gewährleistet die Anlage eine hohe Formgenauigkeit und konstante Produktqualität auch bei großformatigen Schleifscheiben.

Die universelle Schleifscheibenpresse ist mit einer induktiven Werkzeugbeheizung ausgestattet und ermöglicht dadurch eine schnelle Erwärmung des Werkzeugs auf bis zu 600°C. Die Kombination aus hoher Schließgeschwindigkeit und präzisem Druckaufbau sorgt für kurze Zykluszeiten und eine reproduzierbare Produktqualität bei unterschiedlichsten Schleifscheibenanwendungen.

Die Hochtemperaturpresse ist für die Herstellung von CBN- und Diamantschleifscheiben bei Prozesstemperaturen bis zu 500 °C ausgelegt. Eine hocheffiziente thermische Isolierung gewährleistet stabile Temperaturbedingungen, während der präzise Kraftauf- und -abbau eine gleichmäßige Verdichtung und hohe Bauteilqualität sicherstellt.

Die Schleifscheibenpresse ist für die Herstellung hocheffizienter CBN- und Diamantschleifscheiben mit Carbon-Trägerkörpern ausgelegt. Zur präzisen und reproduzierbaren Formgebung ist die Anlage mit einem Drehtisch für gleichmäßige Befüllung, einem Schiebetisch sowie einem Ausstoßer ausgestattet.

Die Fertigungsanlage ist für die Herstellung von kohlefaserverstärkten Kohlenstoffbauteilen (CFC) ausgelegt. Auf einem separaten Packplatz werden die Stacks unter kontrollierten Bedingungen vorbereitet, um die Ausbreitung von Kohlefaserflug zu vermeiden. Anschließend erfolgt die vollautomatische Zuführung zur zweietagigen Presse, in der die Bauteile unter Druck und Temperatur konsolidiert werden. Die fertigen Bauteile werden automatisch entnommen und dem nachfolgenden Prozessschritt zugeführt, wodurch ein durchgängig effizienter Produktionsablauf gewährleistet ist.

Die siebenetagige Laminierpresse dient der Herstellung hochwertiger Laminate für Flugzeugkabinenverkleidungen („Flugzeugtapeten“). Die vollautomatisierte Anlage ermöglicht einen Be- und Entladezyklus von unter zwei Minuten, wodurch die Stillstandzeiten der Presse deutlich reduziert werden. Der Belege- und Entnahmeprozess erfolgt in einem separaten Raum, während der Produktumlauf über Transportbleche realisiert wird, um einen kontinuierlichen und effizienten Produktionsablauf sicherzustellen.

Die großformatige Rahmenpresse mit einer Presskraft von 1.350 t und integriertem Schiebetisch ist für die Entwicklung neuartiger Composite-Bauteile ausgelegt. Ihre robuste Konstruktion und flexible Auslegung ermöglichen eine hohe Prozessvielfalt und maximale Anpassungsfähigkeit bei der Erprobung innovativer Werkstoff- und Fertigungskonzepte.

Die großformatige Säulenpresse ist mit einem Doppelschiebetisch ausgestattet und ermöglicht den Parallelbetrieb von zwei Werkzeugen. Während ein Werkzeugunterteil in der Presse unter Druck steht, kann das zweite außerhalb der Presse entladen, gereinigt und neu bestückt werden. Dieses Konzept reduziert Stillstandzeiten und ermöglicht einen nahezu verdoppelten Produktionsdurchsatz.

Die Presse verfügt über eine Presskraft von 300 t und eine aktive Parallelitätsregelung mit einer Genauigkeit von 0,025 mm. In Kombination mit einer variothermen Temperaturführung ist sie optimal für die Entwicklung innovativer Composite-Bauteile in der Automobilindustrie ausgelegt. Eine integrierte Absauganlage führt beim Verarbeiten von Sonderwerkstoffen entstehende Dämpfe zuverlässig ab, während ein Vakuumtank die schnelle Evakuierung des Werkzeugs ermöglicht und so effiziente Prozessabläufe unterstützt.

Für die Herstellung von Luft-Wasser-Rückkühlanlagen für die Erdölverarbeitung werden auf dieser Presse großformatige Rotorblätter im RIM-Verfahren hergestellt. Für eine ergonomische Bedienung kann das Werkzeugoberteil mit einer Größe von bis zu 5 000 x 1 600 mm um 90° in Richtung Bediener geschwenkt werden.

Auf einer Fläche von bis zu 2 000 x 1 000 mm werden Hochleistungsthermoplaste verarbeitet. Der angeschlossene IR-Vorheizofen bringt die Bauteile in kürzester Zeit auf eine Temperatur von bis zu 450°C. Der anschließende Bauteiltransfer in die Presse in < 6s.

Die WKP 6 000 S ist eine Hochpräzisions-Hydraulikpresse, die speziell für die Entwicklung von Thermoforming- und Konsolidierungsprozessen konzipiert wurde. Ausgestattet mit elektrisch beheizbaren Heizplatten, ermöglicht sie eine präzise Temperaturführung bis zu 450°C Für maximale Prozessgeschwindigkeit sorgt ein Hochgeschwindigkeitshandling, das den Spannrahmen inklusive Rohteil mit Höchstgeschwindigkeit aus dem Infrarotofen in die Presse überführt. Vom Verlassen des Ofens bis zum vollständigen Schließen der Presse vergehen weniger als 4,5 s – ideal für dynamische Prozessabläufe in Forschung und Entwicklung. Diese vielseitige Presse ist nicht nur für die Verarbeitung von Verbundwerkstoffen, sondern auch für eine Vielzahl anderer Materialien, einschließlich Partikelschäumen und Hochleistungsmetalllegierungen, ausgelegt.

"Die WKP 5 000 S ist eine Hochpräzisions-Hydraulikpresse, die speziell für die Entwicklung von Thermoforming- und Konsolidierungsprozessen konzipiert wurde. Mit thermoölbeheizten Pressplatten bietet sie eine außergewöhnlich exakte Temperaturführung von ±0,5K – selbst bei Heizplattentemperaturen von bis zu 410°C und Heizraten von 20K/min. Für maximale Prozessgeschwindigkeit sorgt ein Hochgeschwindigkeitshandling, das den Spannrahmen inklusive Rohteil mit Höchstgeschwindigkeit aus dem Infrarotofen in die Presse überführt. Vom Verlassen des Ofens bis zum vollständigen Schließen der Presse vergehen weniger als 3 s – ideal für dynamische Prozessabläufe in Forschung und Entwicklung."

Die WKP 4 400 S ist speziell für die Durchführung von Thermoforming- und Konsolidierungsprozessen ausgelegt. Ausgestattet mit elektrisch beheizbaren Heizplatten, ermöglicht sie eine präzise Temperaturführung bis zu 450 °C. Dank einer integrierten Rückkühlanlage, lassen sich die Platten bei Bedarf rasch auf unter 50°C abkühlen. Durch das Hochgeschwindigkeitshandling wird der Spannrahmen samt Rohteil in unter 2 s aus dem Infrarotofen in die Presse überführt. Einschließlich der Schließzeit der Presse vergehen weniger als 5 s

Die WKP 1 700 S ist speziell für die Durchführung von Thermoforming- und Konsolidierungsprozessen ausgelegt. Ausgestattet mit elektrisch beheizbaren Heizplatten, ermöglicht sie eine präzise Temperaturführung bis zu 400 °C. Dank einer integrierten Rückkühlanlage, die im geschlossenen Wasserkreislauf arbeitet, lassen sich die Platten bei Bedarf rasch auf unter 50 °C abkühlen – ressourcenschonend und effizient. Durch das Hochgeschwindigkeitshandling wird der Spannrahmen samt Rohteil in unter 2 s aus dem Infrarotofen in die Presse überführt. Einschließlich der Schließzeit der Presse vergehen weniger als 5 s.

Die vollautomatische Thermoforminganlage WKP 600 R setzt Maßstäbe in der Verarbeitung von PPS- und PEEK-Verbundmaterialien. Sie kombiniert höchste Bauteilqualität, eine exzellente Prozessdokumentation und die Fähigkeit zur effizienten Produktion von kleinen Stückzahlen. Durch einen Handlingsroboters werden die Rohlinge zunächst in einen der beiden IR-Vorwärmöfen und anschließend in die Presse überführt. Eine extrem kurze Transferzeit von unter 6 s stellt sicher, dass die Umformung exakt im optimalen Temperaturfenster erfolgt. Ein speziell entwickelter Greifer beginnt bereits vor der eigentlichen Pressung mit der Vorumformung, bevor die endgültige Formgebung in der Presse erfolgt Für maximale Werkzeugschutz und Prozessstabilität trägt ein zweiter Roboter zyklisch Trennmittel auf. Darüber hinaus ermöglicht er einen vollautomatischen, hochfrequenten Werkzeugwechsel, indem er vorgewärmte Werkzeuge in die Presse einbringt.

Die großformatige Kompressionspresse ist mit einer integrierten Ausfahrvorrichtung für das Oberwerkzeug ausgestattet und erreicht eine Planparallelität von 0,1 mm über die gesamte Pressfläche von 3.300 x 3.600 mm. Diese hohe Maßgenauigkeit gewährleistet eine gleichmäßige Druckverteilung und eine reproduzierbare Bauteilqualität, insbesondere bei der Herstellung großformatiger Formteile.

Großformatige Halbzeuge aus PP und PE mit einer Größe von 6 x 2 m werden in einem variotherm beheizten Werkzeug hergestellt. Die integrierte Thermoölanlage sorgt für ausreichend

Mit einer Tischgröße von 2,5 x 2,2 m und einer Presskraft von über 1.000 t setzt die WKP 10000 S Neue Maßstäbe in der Herstellun gvon RTM-Bauteilen. Neben einer sehr feinfühlig dosierbaren Presskraft zeichnet sich die Presse durch eine Parallätität von 0,05 mm aus. Dies wird durch die speziell entwickelte Parallelitätsregelung zur Positionierung der beweglichen Pressplatte erreicht.

Die Kombination aus moderner, energieeffizienter Pressensteuerung und hochdynamischem Heiz-Kühlsystem ermöglicht eine sehr genaue Druck- und Temperaturregelung beim Konsolidieren moderner Laminate aus Hochleistungsthermoplasten. Heizraten von bis zu 55K/min ermöglichen deutlich verkürzte Zykluszeiten und schaffen neue Möglichkeiten bei der Verarbeitung von Thermoplasten.

Für die Herstellung von Kombination einer Mehretagenpresse und einer automatisierten Be- und Entladenvorrichtung, kann die Offenzeit der Presse auf ein Minimum reduziert werden. Neben einer leistungsstarken Temperierung ist das ein wesentlicher Faktor zur Erhöhung der Anlageneffizienz.