WICKERT Maschinenbau, Landau, Weltmarktführer für Elastomerpressen, hat eine Horizontal-Spritzgussmaschine für großvolumige Kunststoff-Spritzgussteile entwickelt. Bei der FRIATEC AG, Division Rheinhütte Pumpen in Rennerod im Einsatz, sorgt diese Maschine für deutlich höhere Wirtschaftlichkeit bei der Verarbeitung der Materialien Polybutylen (PB) und Polyvinylidenfluorid (PVDF).
Auf der Spritzgießmaschine vom Typ WPM 10000 S werden Laufräder, Spiralgehäuse, Gehäusedeckel und Ronden für Kunststoffpumpen für den Einsatz in der Chemie gefertigt. Maschinen, die z. B. das sehr abrasive PVDF, in Verbindung mit einem Spritzvolumen von mehr als 24 Liter (24.000 cm³) verarbeiten können, sind nicht „von der Stange“ zu bekommen. Zur Problemlösung hat WICKERT eine Horizontal- Spritzgussmaschine mit einer Zuhaltekraft von 10.000 kN konzipiert und gebaut. Die Aufspannfläche beträgt 1.200 x 1.200 mm, der Plattenabstand und Hub 1.500 mm. Die Anlage ist mit einer Duo-Spritzeinheit zur Verarbeitung von zwei unterschiedlichen Werkstoffen ausgestattet. Die Presse hat zwei autarke Spritzeinheiten, die verschiebbar angeordnet sind. Das Spritzvolumen beträgt jeweils 24 Liter.
Dieser Aufbau minimiert nicht nur den Reinigungsaufwand erheblich. Dipl. Ing. Achim Görres, Fertigungsleiter der Division Rheinhütte Pumpen, stellt fest: „Durch die zweite Spritzeinheit entfällt das Reinigen bei Materialwechsel. Wir haben dadurch einen erheblichen Kostenvorteil, da kein Materialverlust des zum Teil bis zu 40 € pro kg kostenden Granulats gegeben ist. Zugleich haben wir eine Zeitersparnis, da das Vorwärmen des 2. Materials bei einer Aufheizdauer von bis zu 4 Stunden parallel erfolgen kann“.
Die Materialien selbst sind besonders resistent gegenüber aggressiven Säuren und Stoffen. Das PB wird bei Temperaturen bis 200 °C verarbeitet, PVDF bei bis 360 °C. Bei diesen Verarbeitungstemperaturen werden aggressive Säuren aus dem Material in der Maschine freigesetzt. Der Verarbeitungsprozess stellt deshalb sehr hohe Anforderung an die Qualität und Oberflächengüte der Spritzeinheit. Um die Verarbeitung der entsprechenden Werkstoffe zu garantieren, hat WICKERT die Spritzeinheiten für 400 °C ausgelegt und mit einem Spezialverschleißschutz für alle schmelzberührenden Teile ausgestattet.
Die alte Maschine erforderte immer eine Reinigung bei Werkstoffwechsel. Sie hatte nur eine Spritzeinheit, der Extruder hatte mit ca. 16 l ein geringeres Spritzvolumen im Vergleich zu den heute 24 l Spritzvolumen. Die Fertigung der Pumpenteile in Kleinserien erforderte pro Materialwechsel das Ziehen und Reinigen der Schnecke bei einem Zeitaufwand von ca. 5 bis 6 Stunden. Die zweite Spritzeinheit macht die Produktion der kleinen Losgrößen sehr viel wirtschaftlicher.
Die Maschine ist steuerungsseitig auch hinsichtlich Druck- und Temperatur-/Zeitregelung auf neuestem Stand und hält alle notwendigen Informationen zur Qualitätssicherung bereit. Die Standard-Optionen im Bereich Spritzguss oder Ausstoßer, Anbindung der Temperiereinheiten für Werkzeuge, etc. sind in die Anlage integriert.
Für Achim Görres war die Flexibilität in der Produktion neben der Materialeinsparung besonders wichtig. Kurze Termine für die Aufträge der Kunden rangieren vor Produktivitätsgewinn. Die WICKERT Lösung ermöglicht beides. Nach den langjährigen positiven Erfahrungen hinsichtlich Serviceleistungen, Verfügbarkeit und Lebensdauer der im Werk arbeitenden kleineren Pressen lag nahe, WICKERT zu kontaktieren, um eine Lösung zu bekommen, die so am Markt nicht verfügbar war. Die Standard-Serienmaschinenhersteller hatten keine Lösung zu bieten. Ausschlag gab letztlich das überzeugende Konzept für die neue (Sonder-)Maschine. Von der Idee zum Grobkonzept vergingen übrigens nur 6 Wochen, dann folgten die Gespräche zu Detailfragen und schließlich die Fertigung. Thomas Klimpl, Vertriebsingenieur von WICKERT, sagt stolz: „Die WPM 10000 S zeigt wieder einmal die Leistungsstärke unseres Unternehmens im Bereich Sonderlösungen für alle Pressenbereiche“.